mindsgoodru

• Об утверждении СП 77.13330. «СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование.
• Актуализированная редакция». «СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. Актуализированная редакция». «СНиП 3.05.06-85 Электротехнические устройства. Актуализированная редакция». «СНиП 3.05.07-85 Системы автоматизации. Актуализированная редакция». «СНиП Организация строительства. Актуализированная редакция».

1. Снип 3 05 05 84

Feb 3, 2016 - Пересмотр СП 75. «СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы». Обозначение, СП 75. Статус, Действует. Дата ввода в БД,. Дата регистрации,. Заглавие на русском языке.

Технологическое оборудование и технологические трубопроводы Библиография Обозначение СП 75. Драйвера для экшн камер.

ГАРАНТ: Настоящий документ был зарегистрирован Росстандартом 18 июля 2011 г. С присвоением обозначения СП 75. Настоящий документ был включен в документов в области стандартизации, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований о безопасности зданий и сооружений См. Минфина РФ от 26 мая 1998 г. N 16-00-16-104 См. 'Установка технологического оборудования на фундаментах', утвержденные Минмонтажспецстроем СССР 22 марта 1985 г., разработанные в дополнение к настоящим СНиП Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем - 'оборудование' и 'трубопроводы'), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 ) до 100 МПа вкл.

(1000 ), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования. Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа. Примечания: 1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы - конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств.

Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации: а) на оборудование и арматуру - сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80; б) на сборочные единицы трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество; в) на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков. При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика. По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов.

На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины. Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования - на 50-60 мм ниже отметки этих ребер. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты. Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование.

Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация. Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать мм на каждый метр, но не более мм на всю длину сборочной единицы.

Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать мм на 1 м, но не более мм на весь последующий прямой участок трубопровода. При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной. При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки. После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более + 0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом. Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям.

Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах. В) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют. В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены. Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля. В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами.

Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов: Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) 100 I категории 20 II -'- 10 III -'- 2 IV -'- 1 В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю должен подвергаться весь периметр стыка. Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра. Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковой дефектоскопией. Готовые сварные соединения трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному.

Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов: Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) 2 I категории 3 II -'- 3 III -'- 5 IV -'- 6 Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком.

Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл.1. Таблица 1 Глубина выборки,% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва Суммарная протяженность,% к номинальному наружному периметру сварного соединения Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/кв.см) До 15 Не нормируется Св. 15 до 30 До 35 ' 30 ' 50 ' 20 Св.

50 ' 15 Для трубопроводов I-IV категории До 25 Не нормируется Св.25 до 50 До 50 Св. 50 ' 25 Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по, должно быть полностью удалено, а на его место вварена 'катушка'. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно и обязательному. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром. Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза.

Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами. Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов свыше 10 МПа (100 ), а также трубопроводов до 10 МПа вкл. (100 ) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий: а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла; б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла; в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ. При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории. Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Чертежи danfoss dwg converter.

Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч. При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования. Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ. Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность. Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.

Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность. Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией. Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл.2. Таблица 2 Материал трубопровода Давление, МПа (кгс/кв.см) Рабочее, Р Испытательное 1 2 3 Сталь; сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами Пластмассы, стекло и другие материалы Цветные металлы и сплавы До 0,5 (5) вкл.

0,5 (5) В области применения настоящих правил То же 1,5 Р, но не менее 0,2 (2) 1,25 Р, ' ' ' 0,8 (8) 1,25 Р, ' ' ' 0,2 (2) 1,25 Р, ' ' ' 0,1(1) Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400°С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 ). Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 ), и при достижении 30 и 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 ) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность. Строительные нормы и правила СНиП 3.05.05-84 'Технологическое оборудование и технологические трубопроводы' (утв. Постановлением Госстроя СССР от 7 мая 1984 г.

N 72) Текст документа приводится по официальному изданию Минстроя России, ГП ЦПП, 1996 г. Дата введения 1 января 1985 г. Настоящий документ был включен в документов в области стандартизации, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований о безопасности зданий и сооружений Разработаны ВНИИмонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж. В.Я. Эйдельман, д-р техн. Наук В.В. Поповский - руководители темы; кандидаты техн. Наук В.И. Оботуров, Ю.В. Попов, П.И. Тавастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд.

Снип 3 05 05 84

Наук И.С Гольденберг) и Гипрохиммонтажом Минмонтажспецстроя СССР (инженеры И.П. Петрухин, М.П. Эльяш) Внесены Минмонтажспецстроем СССР Подготовлены к утверждению Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР (инж. Б.А. Соколов) Взамен СНиП III-31-78.